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Reducción de costosos errores de picking: estrategias para 3PL y 4PL

warehouse production line

La precisión y la eficiencia del proceso de preparación de pedidos pueden hacer o deshacer una operación de almacén.

Para los proveedores logísticos externos (3PL) y los proveedores logísticos externos (4PL), los errores de picking no son meros errores; Son contratiempos costosos que afectan el resultado final y la satisfacción del cliente.

Este artículo profundiza en algunas estrategias que los 3PL y 4PL pueden emplear para minimizar estos errores, aumentando la eficiencia operativa y asegurando la satisfacción del cliente.

Comprender la situación de la preparación de pedidos

Los errores de picking en el almacenamiento y la distribución abarcan una serie de contratiempos. Pueden implicar la selección del artículo incorrecto, la obtención de cantidades incorrectas o el mal manejo de los pedidos. Estos errores son más que meros deslices; Son fugas financieras que agotan los recursos y la confianza. Comprender las causas fundamentales de estos errores es el primer paso para abordarlos de manera efectiva.

Los errores de picking pueden adoptar varias formas:

  • Seleccionar el artículo incorrecto: Esto implica elegir un artículo diferente al que se pidió, lo que puede causar envíos incorrectos e insatisfacción del cliente.
  • Cantidades incorrectas: Enviar demasiados o muy pocos artículos puede dar lugar a costosas devoluciones y reenvíos.
  • Mal manejo de pedidos: Los errores de manejo brusco o de embalaje pueden causar daños durante el tránsito, lo que resulta en devoluciones y reembolsos.

Causas de los errores de picking:

  • Error humano: Implica errores cometidos por los recolectores durante la selección manual de artículos.
  • Mala organización: El almacenamiento desorganizado, el etiquetado poco claro o los diseños desordenados pueden generar confusión.
  • Capacitación inadecuada: El personal no capacitado o sin experiencia puede tener dificultades para elegir con precisión.
  • Sistemas ineficientes: Los procesos de picking obsoletos o mal diseñados pueden ser propensos a errores.

Calculando los costos

El impacto de los errores de picking se extiende mucho más allá de la planta del almacén. Estos errores representan una parte significativa de los costes operativos generales del almacén, que a menudo representan hasta el 55% de los gastos totales[1]. El impacto financiero es doble, incluyendo los costos directos e indirectos.

Costos Directos:

  • Devoluciones y reenvíos: Los errores de envío provocan la devolución de productos, lo que conlleva costes adicionales de envío y manipulación.
  • Pérdida de inventario: Las selecciones incorrectas pueden agotar el inventario, lo que afecta la disponibilidad y las ventas de productos.
  • Reembolsos y créditos: Los clientes insatisfechos con los errores pueden exigir reembolsos o créditos de la tienda.

Costos indirectos:

  • Insatisfacción del cliente: Los errores de selección erosionan la confianza y la satisfacción del cliente, lo que puede provocar la pérdida de negocios y críticas negativas.
  • Daño a la marca: Los errores constantes pueden empañar la reputación de un 3PL o 4PL, afectando las relaciones a largo plazo y las perspectivas de crecimiento.

Comprender el verdadero costo de los errores de selección es esencial para que los 3PL y 4PL prioricen las estrategias de mitigación de manera efectiva. Estos costos se extienden más allá del ámbito financiero, afectando la salud general y la reputación de la empresa.

Estrategias para reducir los errores de picking

Los errores de picking tienen un profundo impacto en la eficiencia y fiabilidad de las operaciones logísticas, pero no son retos insuperables. Los 3PL y 4PL pueden implementar una serie de estrategias para reducir significativamente estos errores, mejorando en última instancia sus resultados y la satisfacción del cliente.

Externalización del cumplimiento

Una estrategia eficaz es externalizar el cumplimiento a 3PL especializados. Este enfoque permite a las empresas aprovechar la experiencia de los profesionales especializados en la preparación de pedidos y el embalaje. Estas son las principales ventajas:

  • Experiencia: Los centros logísticos cuentan con personal experimentado que destaca por la precisión de los pedidos.
  • Escalabilidad: La externalización proporciona la flexibilidad necesaria para ampliar o reducir las operaciones en función de la demanda.
  • Reducción de los gastos generales: La externalización elimina la necesidad de almacenamiento interno y los costes asociados.

Optimización de la distribución del almacén

Un diseño eficiente de la distribución del almacén es un aspecto fundamental para reducir los errores de picking. Cuando se hace correctamente, agiliza el proceso de preparación de pedidos y minimiza la posibilidad de errores. Las consideraciones clave incluyen:

  • Organización lógica: Organice los productos de forma lógica, con los artículos recogidos con frecuencia colocados más cerca de las estaciones de embalaje.
  • Señalización clara: Utilice una señalización y un etiquetado claros para guiar a los recolectores hacia los productos correctos.
  • Ancho del pasillo: Ajuste el ancho del pasillo para acomodar el equipo de preparación de pedidos y garantizar la facilidad de acceso.

Adopción de tecnología

La tecnología desempeña un papel fundamental en la reducción de los errores de picking. La adopción de las siguientes tecnologías puede mejorar significativamente la precisión:

  • Sistemas Pick-to-Light: Estos sistemas utilizan luces para indicar la ubicación y la cantidad de artículos a recoger, reduciendo los errores de picking.
  • RFID (identificación por radiofrecuencia): Las etiquetas RFID ayudan a realizar un seguimiento del inventario con mayor precisión y garantizan las selecciones correctas.
  • Escaneo de códigos de barras: Los escáneres de códigos de barras facilitan a los recolectores la confirmación de la precisión de los artículos.

Sistema PIX de Pallite: Agilización del proceso de picking

Una solución tecnológica destacada es el sistema PIX de Pallite. Este innovador sistema ofrece varios beneficios para los 3PL y 4PL:

in rack pix units

Diseño modular

PIX es altamente modular, lo que permite configuraciones de almacenamiento personalizables adaptadas a tipos y tamaños de productos específicos.

Velocidad de instalación

Está diseñado para una configuración rápida, minimizando las interrupciones en las operaciones del almacén.

Facilidad de ajuste

El personal del almacén puede ajustar PIX fácilmente sin necesidad de conocimientos o herramientas especializadas.

Aplicación versátil

Se puede utilizar como una solución independiente, integrada en los sistemas de estanterías existentes o desplegada en entresuelos, ofreciendo versatilidad en diferentes diseños de almacén.

Toma de decisiones basada en datos

El análisis de datos tiene un valor incalculable para identificar áreas de mejora en el proceso de picking. Al analizar los datos del almacén, las empresas pueden:

  • Identifique patrones en los errores de selección y tome medidas correctivas específicas.
  • Optimice la organización del inventario en función de los datos históricos y la demanda en tiempo real.
  • Implemente métricas de rendimiento basadas en datos e incentivos para los seleccionadores.

Estas estrategias contribuyen colectivamente a un proceso de selección más resistente a los errores, lo que en última instancia beneficia tanto a los resultados como a la satisfacción del cliente.

Innovaciones tecnológicas avanzadas en el proceso de picking

Mantenerse a la vanguardia de los avances tecnológicos es una forma inteligente de reducir los errores de selección para aquellos con el capital para invertir en sistemas actualizados. Hoy en día, las tecnologías emergentes están transformando el proceso de picking, mejorando la precisión, la velocidad y la eficiencia.

Adopción de la IA y el aprendizaje automático

La Inteligencia Artificial (IA) y el Machine Learning (ML) están revolucionando los procesos de picking. Estas tecnologías pueden predecir tendencias, optimizar rutas e incluso automatizar tareas de picking. Así es como contribuyen:

  • Análisis predictivo: Los modelos predictivos impulsados por IA analizan los datos históricos para pronosticar la demanda futura, lo que reduce el riesgo de falta de existencias o exceso de existencias.
  • Rutas optimizadas: Los algoritmos de aprendizaje automático optimizan las rutas de picking, lo que garantiza la ruta más eficiente para los recolectores.
  • Picking automatizado: La robótica y los robots de picking impulsados por IA pueden realizar tareas repetitivas y propensas a errores con alta precisión.

Estrategias avanzadas de picking

Las estrategias de picking eficientes son fundamentales para minimizar los errores. Las empresas pueden adaptar sus enfoques a sus necesidades específicas:

  • Selección de zonas: La asignación de recolectores a zonas específicas reduce la posibilidad de errores a medida que se convierten en expertos en sus áreas asignadas.
  • Preparación de pedidos por lotes: La combinación de varios pedidos en un solo lote optimiza las rutas de los preparadores de pedidos, lo que mejora la eficiencia.
  • Picking por oleadas: Esta estrategia libera las tareas de picking en oleadas, mejorando el cumplimiento de los pedidos.

Priorización de los pedidos y la precisión del inventario

Para reducir aún más los errores de picking, es crucial priorizar los pedidos de manera efectiva y mantener la precisión del inventario:

  • Priorización de pedidos: Implemente sistemas que prioricen los pedidos en función de los plazos, los métodos de envío o la importancia del cliente.
  • Precisión del inventario: Los recuentos cíclicos regulares y los sistemas de seguimiento de inventario en tiempo real garantizan la precisión de los niveles de existencias disponibles, lo que reduce el riesgo de seleccionar artículos incorrectos.

Capacitación y empoderamiento de los empleados

Invertir en la formación y el empoderamiento del personal tiene un valor incalculable. Los equipos de almacén bien informados y motivados son clave para la reducción de errores:

  • Capacitación continua: Los programas de capacitación regulares mantienen al personal actualizado sobre las mejores prácticas, la tecnología y la seguridad.
  • Empoderamiento: Alentar a los empleados a identificar e informar las mejoras en los procesos fomenta una cultura de mejora continua.

Conclusión

Reducir los costosos errores de picking es un proceso continuo para los 3PL y 4PL. Al implementar una combinación de estrategias, adoptar innovaciones tecnológicas y priorizar la capacitación y el empoderamiento del personal, las empresas pueden mejorar significativamente su precisión y eficiencia en la preparación de pedidos.

Recuerde que cada almacén es único y puede requerir un enfoque personalizado. El monitoreo continuo y la adaptación de las estrategias a las demandas cambiantes de la industria logística conducirán en última instancia a una mayor satisfacción del cliente, ahorros de costos y una ventaja competitiva en el dinámico mundo de la logística de terceros y cuartos.

Manténgase alerta, manténgase innovador y comprometido con la búsqueda de operaciones logísticas sin errores. Tus clientes y tus resultados te lo agradecerán.

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